立中集团1、马斯克在2020年9月22日特斯拉电

立中集团

1、马斯克在 2020 年 9 月 22 日特斯拉电池日发布会上表示， Model Y 采用一体化压铸后可将下车体总成重量降低 30%，制造成本因此下降 40%。传统的汽车后底板结构由 70 个左右冲压钢板焊接而成，特斯拉利用 6000 吨压铸机 Giga Press 将上述70 个零部件一体化压铸为 1-2 个大型铝铸件，使得零部件重量可以减 10%-20%，连接点数量由 700-800 个减少到 50 个，制造时间由原来 1-2 小时缩 短到 3-5 分钟，大幅度地精简了制造流程、提升了生产效率。相比传统车身制造的“冲压+焊接”工艺，一体化压铸具有轻量化、零件数量及工序步骤减少、人员及土地节约等优势，能极大地节约造车成本。  

2、相比燃油车，电动车受制续航里程焦虑和高电池材料成本，具备很强的轻量化渴求。以特斯拉为例，下一步将以 2-3 个大型压铸件替换由 370 个零件组成的整个下车体总成，重量将进一步降低 10%，对应续航里程可增加 14%。以普通电动车电池容量 80kWh 为例，若采用一体压铸车身减重并保持续航里程不变，则电池容量可减少约 10kWh。以目前磷酸铁锂电池包成本 0.7 元/Wh计算，则单车成本可降低 7000 元。按照 2025 年产 2500 万台计算，一年可减少 1750 亿元成本。  

3、除了工艺和设备，一体化压铸能否实现的关键是材料—免热处理铝合金。目前该种合金主要是海外企业生产，如美铝，德国莱茵菲尔德等，国内只有立中集团开发出来，已经申请专利，并形成批量供货。在现代工业体系中，材料技术的突破绝非一朝一夕之功，新材料的开发至少需要 5-10 年，甚至更长的时间。历经十年时间，立中集团成功研发出高强高韧的免热处理铝合金。随着新能源汽车轻量化以及降本提速的浪潮，我们预期免热处理铝合金业务有望快速突破，提升公司业绩和估值。